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Le pull 3D, pull zéro déchet

Un Œil sur demain

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13 févr. 2022 à 07:00Temps de lecture3 min
Par Adeline Percept et Thomas Chantepie avec Maurizio Sadutto

Comment plaire à des clientes qui souhaitent des vêtements confortables, beaux et pas trop chers ? C’est la question quotidienne à laquelle doivent répondre les créatives de la marque Bréal, dont le siège est à Saint-Malo en Bretagne. La marque vise le créneau des femmes “actives, et qui veulent se sentir belles et bien”, nous explique Axelle Raemdonk, acheteuse tricot chez Bréal, une Wallonne originaire de Saint-Ghislain. Des femmes qui sont aussi de plus en plus soucieuses de choisir des produits vertueux en termes sociaux et environnementaux.

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Comme sortis d'un distributeur automatique

Chez Bréal, avec Axelle Raemdonk, l’équipe en charge des nouveaux produits vient d’innover, en dessinant un pull zéro déchet, dont la fabrication est commandée à une usine bretonne voisine, 3D-Tex. D’un coup d’oeil, une première différence notable avec un pull ordinaire : ces nouveaux pulls, écrus avec quelques rayures rappelant les marinières bretonnes, n’ont aucune couture. “Très agréable à porter !”, sourit Axelle Raemdonk.

À quelques kilomètres de là, la nouvelle usine 3D-Tex avec ses huit métiers à tricoter flambant neufs, des machines japonaises. Chaque pull est fabriqué en 30 à 40 minutes. “On fabrique en même temps les manches et le corps, les panneaux avant et les panneaux arrière”, détaille Basile Ricquier, co-fondateur de 3D-Tex. Le pull tombe de la machine comme une canette de soda tomberait d’un distributeur automatique. Puis immédiatement, la machine enchaîne sur un nouveau pull. 

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Presque pas de gaspillage

On estime à 25 millions le nombre de pulls achetés chaque année en Belgique. Un chiffre à mettre en regard avec les déchets que produit l’industrie textile, particulièrement importants.

L’avantage de cette fabrication 3D : le gaspillage de matière première est très réduit. Basile Ricquier montre un petit paquet de fil, pas plus gros que le creux d’une main : “Sur un pull, voici les pertes ! Elles représentent 1 à 2% de matière première. Quand on fabrique un pull de façon traditionnelle, les pertes sont de 20% en moyenne. Donc on a dix fois moins de déchets, ce qui est énorme."

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C’est dans le bureau d’étude accolé au hangar, sur un logiciel relié aux métiers à tricoter, que le pull est entièrement modélisé. Chaque maille est programmée sur un modèle virtuel, le clone du mannequin de la marque.

“Cet outil digital relié à nos métiers à tisser permet tout de suite au client de se projeter sur ce qu’il aime ou n’aime pas, de nous donner des commentaires de modification de tel volume ou de telle mesure. C’est toute l’idée : non seulement on accélère les délais de développement, mais on est plus vertueux aussi car on fabrique moins d’échantillons”, explique Basile Ricquier, qui confirme cette tendance dans l’univers textile de fabriquer aujourd’hui de plus petites séries de produits, et de façon très rapide.

Lorsque l’usine sera à flot d’ici un an, il faudra un mois seulement pour livrer une série de pulls 3D, de la conception à la sortie d’usine. “L’idée, c’est de produire les quantités justes dont le marché a besoin, surtout pas de produire des sur-quantités, qui se retrouveraient ensuite invendues, ce qui crée du stock et donc du déchet au final.”

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Relocalisation

À la sortie de l’usine, le pull 3D coûte 25 euros pièce aux marques clientes, comme Bréal. Un prix plus élevé qu’un pull qui aurait été fabriqué en Asie, bien sûr. Mais la relocalisation dans le textile - inespérée jusqu’à récemment - est accompagnée par des financements publics. Des chômeurs en reconversion sont formés à l’usine au métier de bonnetier ou de repriseur, à la surveillance des machines, au lavage et au repassage. Ce sont leurs premiers salaires d’apprentis qui sont pris en charge par les pouvoirs publics. 

“Sans cela, nous n’aurions pas pu nous lancer", indique Marc Sabardeil, co-fondateur de 3D-Tex. Il travaille dans le textile depuis les années 1990 et a été témoin de toute la délocalisation des usines en Asie. "Ce que nous faisons a du sens car cela limite l’empreinte carbone de chaque vêtement. Et cela donne un travail extrêmement noble aux personnes en reconversion qui se lancent avec nous.”

Cette petite usine ne peut fournir qu’un segment limité du marché du pull. Mais les initiatives de ce type se multiplient en Europe, avec l’espoir que la technologie 3D soit l'une des alternatives crédibles à terme aux usines textiles asiatiques. Des métiers à tisser du même type existent déjà pour d’autres applications : la fabrication de chaussures, de textile pour automobile, pour l'ameublement ou la fabrication de tissus médicaux.

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